点击图片查看原图 焦炉消烟除尘车工艺选择的依据
加强操作时产生的炉顶烟气中含有大量的煤粉、硫单质及其化合物、碳氮氧化物、苯并芘及其他多环芳香烃等多种成分，其中可燃性成分和可燃性气体占大部分比重，如直接单独采用布袋除尘、静电除尘、湿式除尘等常规处理，只能去除烟气中的粉尘，并不能去除其中的有害成分，这些成分排放到空气中照样造成污染，并经常出现粘布袋、堵塞静电除尘和堵塞除尘系统现象。在这类烟气处理过程中，应使待处理烟气首先通过高温环境，烟气中的煤粉、一氧化碳、硫单质及其化合物、苯并芘及其他可燃性成分在高温环境下燃烧并产生裂解，转变成稳定无害的成分，而且发生一系列物理性质的转变。保持高温裂解腔的持续高温，是可燃性物质充分燃烧裂解的必要条件，也是影响总体处理效果的关键所在。
通过上述步骤处理过的烟气，其中的一氧化碳、苯并芘等可燃性气体及有机物已经与氧发生氧化、高温裂解反应，生产二氧化碳、水等，所以此后处理气体的重点，主要是去除由煤粉，燃烧后生产的粉尘，由于此时烟气温度和湿度比较高，所以后续处理适合采用湿式除尘系统，在除尘的同时可以降低烟气的温度。在装煤过程中溢出的荒煤气全部燃烧后排放是一种资源的极度浪费。
煤气回收除尘成套设备可对加煤烟尘进行有效处理，煤气得到回收，节约能源，可达到炉顶煤气零排放。
新技术的使用，解决了装煤过程中的高含氧煤气和荒煤气全部抽吸回收的问题。节约了装煤过程中的能源，降低能耗，同时消烟除尘效果显著，焦炉生产环境更加符合环保要求，荒煤气回收量增加。经过反复试验，反复检测，煤气含氧量均在0.4-0.6%之间，完全符合国家标准（煤气含氧量≤1%）。
这种技术的使用可降低焦炉建设投资，取代消烟除尘车及附属设备，并且可降低运行成本，同时焦炉生产环保更加符合环保要求而使装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入焦气管，并进一步回收利用。回收高氧煤气后的化学产品（煤气、焦油、硫铵、粗苯、硫磺等）回收率明显提高，综合经济效益可提8-10元/吨焦。
焦炉消烟除尘车净化工艺—煤气回收除尘成套设备
本工艺采用局部安装喷射设备使装煤过程中形成局部负压，从而，使装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入集气管并进一步回收利用。
新工艺的采用，冲破“捣固焦炉侧装煤逸散荒煤气含氧量高，不能进入焦气管道”禁区，直接将装煤过程中溢出的高氧荒煤气回收利用，大大节约了能源，提高了经济效益，取代了硝烟除尘车，降低各种成本支出，同时提高了化产品的回收率。
焦炉炉顶消烟除尘车工艺主要包括以下三部分：一是水泵房和集气管桥管设置有高压氨水处理系统，利用高压氨水系统进行抽吸；二是阻碍焦炉顶部设置有沿炉顶轨道运行MN型管炉顶导烟车，导烟车上有M型和N型导烟管、自动抓盖和落盖系统，利用两套以上喷射系统同时抽吸高压煤气；三是炉顶加煤口设有水封装置。
处理程序为：当捣固加煤车开始加煤时，MN管已完成对接并自动打开加煤盖，碳化室内的烟气在高压氨水负压下经过炉顶加煤口水封装置被吸入，MN型管中，通过MN型管进入隔壁碳化室，随即进入上升管桥管和集气管中，煤气得到回收，同时起到消炎除尘的作用，炉顶烟气达到零排放。
1、MN型管具有导烟量大，阻力小的特点，可有效减少系统阻力，自动抓盖和落盖系统可杜绝抓盖和落盖瞬间的烟气外逸，加煤口水封装置可杜绝氧气进入焦气管，高压氨水采用高压力中流量的设计，可有效增加系统负压。
